故事背景

一家日企制造业的保全系班长小张被选中赴日学习交流，在日学习交流期间，小张大显身手：

有一天正在上班当值，一台设备的磁力泵坏了，日本人修理了好长时间都没有修理好，小张上去这里听听、那里看看，一会就找到了问题的原因，并将问题解决了。日本人也大吃一惊，当天晚上，制造课长还专门请小张吃饭，表示感谢，并对小张一阵吹捧，小张也暗自得意。

回国后，小张就逢人就说这事，大家纷纷向校长请教诀窍，小张告诉大家原因：原来那台设备小张的工厂也有，而且经常坏，基本上都是他负责维修，他已经对故障原因和修理过程了然于胸。

那么问题来了:

① 小张的经历说明了什么？

② 日本的设备管理水平就比我们差吗？

故事分析

小张在日本的表现，很为中国工人争气，日本工人一时无法解决的问题，竟然由中国派去学习的人快速得以解决，可以说，小庞个人的设备维修技能确实高超。

但是，小张为什么能这么快速将设备修好呢？

正是我们的生产现场对于设备管理的严重疏漏！为什么这么说？正是因为我们的管理原因，设备才会经常出问题，这才导致校长久病成医。日本工人是在维护设备，中国工人是在修设备，二者听起来差不多，实际上却天差地别。

有什么差别？

差在对现代设备管理的理解，差在设备管理制度的落实，差在没有使用TPM管理理念去管理设备。

现代企业的生产，越来越离不开各种精密与辅助设备，设备是报障正常生产的核心，设备停机会对生产产生巨大的影响。现代班组，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。

设备如人，设备如果维护得好，也不会出现故障。我们要反思故障的产生原因，采取措施以进行预防为主。而在设备使用过程中，实现设备的零故障，是维修技术人员追求的目标。

设备维修与治病救人一样，需要以预防为主，善于治“未病”，应做好设备的维护工作，避免出现故障，实现设备的零故障，零故障是维修从业人员追求的最高境界。

如何实现零故障？

设备动态零故障不是说设备不出现故障，而是指设备在生产时间内不出现故障，而维修技术人员通过技术手段在非生产时间将设备的故障消除在萌芽状态

为了达到设备零故障的目标，我们需要加强这几方面的工作：

1、使潜在的故障明显减少，通过日常点检观察，找出潜在的故障。

2、使人为劣化转变为自然劣化。80%－90%的设备故障来自人为劣化。

3、改善设计，提升智能化水平。

4、加强预防和预测性维护,通过点检提前发现设备的潜在故障,将设备隐患消除在萌芽状态。

5、走向预知维修，预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。

6、加强预防和预测性维护

7、若是在生产过程中产生故障，应有良好的报障与跟进处理机制，减少停机时间，降低停机率。

设备管理的核心是以实现生产经营目标为目的，提高设备综合效率，追求寿命周期费用经济性。根据企业设备的特点，制订符合企业实际的设备管理制度，来提高企业的设备维护水平。随着科学技术的发展，我们可以借助工具来辅助实现设备的“零故障”，对设备进行预防性维护，降低故障的发生，对典型的故障能沉淀形成经验库，下次再发生时能够参考进行快速处理。